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模具翹曲原因：

模具方面：澆口位置不當(dāng)

          澆口數(shù)量不夠

          頂出位置不當(dāng)使制品受力不均

          頂出機(jī)構(gòu)卡死

工藝條件: 料溫

         模具溫度過高

         保壓時間太短

         冷卻時間太短

         強(qiáng)行脫模所致

制品設(shè)計：壁厚不均，變化突然

          結(jié)構(gòu)造型不合理

解決方案：

  模具方面：在模具設(shè)計階段，應(yīng)確保模具結(jié)構(gòu)的合理性。具體來說，澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設(shè)計要合理，以減小成型過程中的溫度和壓力梯度，從而減小翹曲。同時，應(yīng)使制品壁厚一致，以減小收縮不均產(chǎn)生的翹曲。此外，如果模具的平行度誤差積累過大，或者推件塊上的孔不垂直導(dǎo)致小凸模偏位，以及凸模或?qū)е惭b不垂直，都會導(dǎo)致翹曲。因此，需要重新修磨裝配或返修或更換相應(yīng)的部件。

工藝條件：1.調(diào)整注射壓力、注射速度和模具溫度等工藝參數(shù)。例如，降低注射壓力和保壓壓力，降低注射速度，以及調(diào)整模具的溫度控制，使其冷卻均勻。2.增加熔膠量，提高注射壓力，提高機(jī)筒溫度和注射速度，以及充分排氣，以改善填充不足和收縮凹陷等問題。

制品設(shè)計：制品形狀和尺寸，制品壁厚，加強(qiáng)筋設(shè)計，孔位設(shè)計，結(jié)構(gòu)設(shè)計。

  范仕達(dá)采取多種措施來解決注塑模具翹曲問題。從優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計、提高模具加工精度、控制成型工藝參數(shù)、維護(hù)保養(yǎng)模具、檢測和修正翹曲、持續(xù)改進(jìn)和研發(fā)等方面進(jìn)行綜合治理，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量和競爭力。