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高精密注塑件在現(xiàn)代制造業(yè)中扮演著至關(guān)重要的角色，它們的應(yīng)用范圍涵蓋了汽車、航空、電子、醫(yī)療等領(lǐng)域。由于這些零件對精度和性能的要求非常高，因此，注塑件的收縮率成為了關(guān)鍵的質(zhì)量指標(biāo)。

一.影響高精密注塑件收縮率的因素
模具尺寸可由制品尺寸加上收縮率求得，所以在模具設(shè)計時，需要考慮收縮率的主要因素：
樹脂壓力；樹脂溫度；模具溫度；澆口截面積；注射時間；冷卻時間；制品壁厚；增強(qiáng)材料；定向性；注射速度等。
樹脂壓力對收縮率影響很大，樹脂壓力若大，收縮率變小，制品尺寸則大。即使在同一模腔內(nèi)，樹脂壓力也因制品形狀不同而異，因此產(chǎn)生收縮率差異。在多腔模的場合，各模腔內(nèi)樹脂壓力容易產(chǎn)生差異，結(jié)果各模腔的收縮率也不相同。

二. 可采取的措施
1.流道，澆口平衡
收縮率因樹脂壓力變化。在單腔模多點(diǎn)澆口以及多腔模的情形，
要同樣進(jìn)行充模，就要進(jìn)行澆口平衡。樹脂流動與在流道中的流動阻力有關(guān)，所以在取澆口平衡前最好取流道平衡。
2.模腔排列
為了使成型條件的設(shè)定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融樹脂將熱帶入模具，在一般模腔排列的情況下，模具溫度分布呈以澆口為中心的同心圓狀。所以在選擇多腔模的模腔排列時，既要易取流道平衡，又要取以澆口為中心的同心回狀排列

三. 防止成型變形
成型變形產(chǎn)生的原因是在不均勻的收縮下有內(nèi)應(yīng)力，所以需要防止不均勻地收縮。在齒輪中心有孔的圓形制品的情形，必須在中心設(shè)澆口。然而在樹脂的流動方向與垂直方向收縮率有較大差異時，卻有產(chǎn)生橢圓的缺點(diǎn)，在需要更高精度的圓度時，需要設(shè)成3點(diǎn)或6點(diǎn)澆口。
但需要充分注意各澆口的平衡。在使用側(cè)澆口時，3點(diǎn)澆口將使圓筒狀制品內(nèi)徑增大，在外表和端面不允許澆口痕跡的情形少使用內(nèi)側(cè)多點(diǎn)勻分澆口，可以得到良好結(jié)果。