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技術百科 | 發布日期：2022-12-01 | 閱讀：9750

注塑模具制品出現氣泡原因及對策

注塑模具制品出現氣泡是很常見的問題，出現氣泡的原因有很多，要針對不同的情況進行逐一排除解決。主要是因為塑料制品縮水造成的，由于表面的冷卻速度要比中間的冷卻速度要快，這樣就會導致塑料制品中心處缺膠，形成真空狀。下面小編將針對產生的不同原因進行逐一說明。
1.成型條件控制不當造成氣泡的產生
原因：設定注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。
對策：應適當降低注射速度，調整注射速度和壓力時應特別慎重。此外，可通過調節注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。一般情況下，應將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產生回流返料引起氣泡。

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2.注塑模具缺陷造成氣泡的產生
原因：如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。
對策：應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調整模具的結構參數，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例。此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除注塑模具排氣不良的故障。
3.注塑原料不符合使用要求造成氣泡的產生
原因：如果成型原料中水分或易揮發物含量超標，料粒太細小或大小不均勻，導致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產生氣泡及真空泡。
對策：應分別采用預干燥原料，篩除細料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。